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2023-01-11 22:25:05
钢结构施工流程围绕“精准加工、安全安装、可靠连接”核心，需结合设计要求、现场条件及质量标准分步推进，关键步骤可划分为前期准备、构件加工、现场安装、验收收尾四大阶段，各阶段核心要点如下：
一、前期准备阶段：奠定施工基础（避免后期返工）
此阶段是钢结构施工的“前提保障”，需解决“图纸是否可行、材料是否合规、现场是否就绪”三大核心问题，具体包括：
图纸深化设计与会审
基于原设计图纸（建筑、结构图），进行钢结构专项深化设计：细化构件尺寸（如螺栓孔位置、焊缝高度）、节点连接方式（如刚接/铰接节点详图）、构件分段（结合运输/吊装能力，避免超宽/超重），形成可直接指导加工的“加工图”和指导安装的“安装图”。
组织设计单位、施工单位、监理单位、加工厂家开展图纸会审：核对构件尺寸与建筑预留洞口匹配性、节点构造是否满足受力要求、安装顺序是否与其他工种（如土建、机电）冲突，提前解决图纸漏洞（如螺栓规格不明确、焊缝标注缺失）。
材料采购与检验
按设计要求采购核心材料：主体结构常用Q355B/Q235B低合金高强度钢（根据荷载等级选择），连接材料需匹配（如10.9级高强度螺栓、E50系列焊条/焊丝），并要求供应商提供“质量证明书”（含力学性能、化学成分检测报告）。
材料进场检验：对钢材进行外观检查（无裂纹、锈蚀、变形）、抽样送检（检测屈服强度、抗拉强度、伸长率等力学指标）；对高强度螺栓进行“扭矩系数”或“预拉力”检测，焊条需按规格进行“烘焙”（防止焊缝气孔），确保材料合规。
现场准备与方案编制
现场场地规划：划分“构件堆放区”（需硬化地面，避免构件受潮锈蚀，且靠近吊装点以减少二次搬运）、“加工临时区”（如螺栓孔二次钻孔、构件临时拼接）、“吊装作业区”（清理障碍物，划定安全警戒线）。
编制专项施工方案：重点明确吊装方案（选择吊装机械，如汽车吊/履带吊，计算吊点位置、吊装半径、起重量，避免构件变形）、焊接方案（确定焊接工艺参数，如电流、电压、焊接顺序，防止焊接变形）、高空作业安全方案（如脚手架搭设、安全绳固定、防风/防雨措施），并报监理单位审批。
二、构件加工阶段：确保精度达标（影响安装质量）
钢结构构件多在工厂标准化加工，再运输至现场，此阶段核心是“控制加工精度”，关键步骤包括：
构件下料与切割
按深化图纸尺寸，采用数控火焰切割（厚钢板）或数控等离子切割（薄钢板）进行下料，确保切割面平整（粗糙度≤25μm），避免“缺棱”“毛刺”；对于H型钢、箱型柱等组合构件，需先对钢板进行“矫平”（消除轧制应力，防止后期变形）。
构件组立与焊接
组立：将切割后的钢板（翼缘板、腹板）按图纸位置拼装，采用“点焊”固定（焊点长度30-50mm，间距200-300mm），确保组立偏差≤1mm/m（如H型钢翼缘板与腹板垂直度偏差≤0.5%）。
焊接：优先采用埋弧自动焊（效率高、焊缝质量稳定）进行主体焊缝焊接，对于角焊缝、节点焊缝采用“二氧化碳气体保护焊”；焊接后需进行“清根”（清除背面焊渣，避免夹渣缺陷），并按规范要求进行“焊缝探伤”（如UT超声波探伤、MT磁粉探伤，一级焊缝探伤比例100%，二级焊缝20%）。
构件矫正与钻孔
矫正：焊接后构件易产生变形（如H型钢翼缘板弯曲、构件整体侧弯），需采用“机械矫正”（如翼缘矫正机）或“火焰矫正”（局部加热至600-800℃，缓慢冷却），确保矫正后偏差符合规范（如构件总长偏差≤±5mm）。
钻孔：螺栓孔采用数控钻床批量钻孔（精度高，避免手工钻孔偏差），确保孔径比螺栓直径大1-2mm（如M20螺栓配φ21.5mm孔），孔位偏差≤1mm，且不得有“扩孔”“错孔”（若错孔需采用“补焊后重新钻孔”，禁止气割扩孔）。
构件防腐与标识
防腐处理：先对构件表面进行“抛丸除锈”（除锈等级达到Sa2.5级，表面无可见锈蚀、油污），再涂刷防腐底漆（如环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）；若设计要求防火，需在底漆后涂刷“防火涂料”（如超薄型防火涂料，根据耐火极限确定厚度，如1.5h耐火对应厚度≥3mm）。
标识：在构件表面喷涂“构件编号”（与安装图对应）、“安装方向”（如“上/下”“左/右”）、“重量/吊点”（指导吊装），避免现场混淆。
三、现场安装阶段：安全高效拼接（核心执行环节）
现场安装需遵循“从下到上、先主后次、对称施工”原则，确保结构稳定性，关键步骤包括：
基础验收与找平验收土建施工的“钢结构基础”（如预埋螺栓基础、钢柱杯口基础）：检查基础轴线偏差（≤±3mm）、标高偏差（≤±5mm）、预埋螺栓位置偏差（≤±2mm）；若预埋螺栓标高不足，可采用“接长焊接”（需做防腐处理），若位置偏差过大，需通过“基础修补”调整。
找平：在基础顶面或预埋螺栓上放置“调整垫板”（材质与构件匹配，如Q355钢垫板），通过垫板厚度调整构件安装标高，确保垫板平整、无松动（每组垫板不超过3块）。
钢柱安装与固定
吊装：采用“单点或双点吊装”（根据钢柱高度选择，如高度＞15m采用双点吊装，防止柱身弯曲），吊装时在柱顶设置“临时固定支架”（如缆风绳，共3-4根，用于调整柱垂直度）。
找正与固定：吊装就位后，用“水平仪”检查柱顶标高，用“经纬仪”检查柱垂直度（偏差≤H/1000，且≤15mm，H为柱高），调整合格后，先紧固“临时螺栓”（不少于总数的1/3），再安装“高强度螺栓”并按要求“终拧”（终拧扭矩按规范计算，如M20螺栓终拧扭矩约400N・m），最后进行“柱脚灌浆”（采用无收缩灌浆料，填充柱脚与基础间隙，增强稳定性）。
钢梁安装与连接
吊装：钢梁吊装需采用“专用吊具”（如钢丝绳+卸扣，避免钢梁局部受力变形），优先安装“主钢梁”（如框架梁），再安装“次钢梁”（如次梁、檩条），安装顺序遵循“对称施工”（如从中间向两侧安装，避免结构单侧受力过大）。
连接：钢梁与钢柱连接多为“高强螺栓连接+焊缝连接”（先穿高强螺栓临时固定，调整钢梁水平度、垂直度后，紧固高强螺栓至终拧扭矩，再焊接节点焊缝，防止螺栓受力过大）；檩条与钢梁连接采用“自攻螺钉”或“螺栓连接”，确保檩条间距偏差≤±5mm（保证后续屋面/墙面面板安装精度）。
支撑系统安装（确保整体稳定
安装“水平支撑”（如屋面水平支撑、楼层水平支撑）和“垂直支撑”（如柱间支撑）：支撑构件需与主体结构同步安装，避免结构在施工阶段因“侧向刚度不足”发生失稳；支撑连接节点需确保“螺栓紧固”或“焊缝饱满”，不得遗漏（如柱间支撑若未及时安装，钢柱易发生侧弯）。
四、验收与收尾阶段：保障工程合规
分项工程验收
按规范进行“钢结构分项工程验收”：包括构件进场验收（核对编号、外观、防腐层）、安装精度验收（用全站仪检测结构整体轴线、标高偏差，用扭矩扳手检测高强螺栓终拧扭矩）、焊缝质量验收（复查探伤报告，现场抽检焊缝外观）、防腐/防火涂层验收（用涂层测厚仪检测干膜厚度，偏差≤±10%）。
现场清理与成品保护
清理现场：移除临时支架、脚手架、吊装设备，清理构件表面的焊渣、灰尘、油污，对安装过程中损坏的防腐涂层进行“补涂”（如高强螺栓外露部分需涂刷防锈漆）。
成品保护：避免后续工种（如机电安装、装修）对钢结构造成撞击、焊接损伤（如禁止在已验收的钢梁上随意施焊，若需开孔需经设计单位同意并做补强处理）。
资料归档
整理全套施工资料：包括图纸会审记录、材料质量证明书、检测报告（钢材、螺栓、焊缝）、安装记录（轴线、标高、扭矩）、验收记录等，提交建设单位归档，确保工程可追溯。
总结：钢结构施工的核心控制点
精度控制：从构件加工（钻孔、焊接偏差）到现场安装（轴线、垂直度），每一步需严格按规范执行，避免因精度不足导致返工（如螺栓孔错位需补焊，影响结构强度）。
安全控制：高空作业需做好防护（如安全带、安全网），吊装作业需设专人指挥（避免吊物碰撞），临时支撑需牢固（防止结构失稳）。
质量控制：焊缝探伤、高强螺栓扭矩检测、防腐涂层厚度检测是“关键质量控制点”，必须100%合规，否则影响钢结构使用寿命和安全性。
